Подскажите пожалуйста с ссылкой на нормативку необходимость проведения квалификационных испытаний на каждый формат оборудования, или же достаточно использовать формат максимальный/минимальный (например пуансоны для таблетпресса).
Собственно по документам нерекомендательного толка можно адресоваться только к Приложению 15 GMP:
Можно также опереться и на п. 1.7 того же Приложения 15:
Вы используете анализ рисков в поддеркжу квалификаци. Как вариант можете прийти к тому, что рассматриваете на PQ только пуансоны наименьшего диаметра (например, 6-ку или 7-ку) и наибольшего диаметра (например 13-е или 14-е). Вы резонно предполагаете, что промежуточные диаметры а) будут рабочими, т.к. вы охватили верхний и нижний предел их типоразмеров; б) валидация процесса осуществляется попрепаратно и это значит, что в её ходе вы в любом случае "заденете" все диаметры - если там возникнут вопросы к промежуточными диаметрами, валидация "вернёт дело на доследование" 🙂 Главное при анализе рисков показать эту взаимосвязь в целом.
Впрочем, для блистерной машины или для капсулятора в этой же логике остаться сложнее, т.к. какой из форматов блистерки считать "минимальным" или "максимальным"? Кроме того, иногда выделяют так называемые подформаты, это например на картонажной машине в пачку одного размера фасуют разное число блистеров. Так что определённый субъективизм тут присутствует, как и при любом анализе рисков.
P.S.: конечно не ошибка будет делать и все диаметры подряд - GMP вообще не запрещает делать реквалификацию хоть через день - но это явно сильно экстенсивный подход.
Т.е. без анализа рисков нельзя утверждать, что при квалификации оборудования на верхних/нижних диапазонах промежуточные форматы будут соответствовать критерию приемлемости для верх/нижн?
В приложении 15 ни слова не сказано про формат, лишь звучит верх/нижн диапазон. Из этого я так понимаю, что речь идёт про один формат, который при OQ необходимо испытать на верх/нижн диапазонах, а при PQ на рабочих. И так каждый формат. Я правильно понимаю?
Я с удовольствием бы отказался от испытания каждого формата, это экстремизм)). Но должен быть аргументированное на то основание.
Можно ли применить вышеуказанный пункт приложения 15 если для капсульной машины при одном формате капсул имеется больше 2х доз наполнения?
Спасибо
Из этого я так понимаю, что речь идёт про один формат, который при OQ необходимо испытать на верх/нижн диапазонах, а при PQ на рабочих.
Вопрос на самом деле достаточно широкий и действительно виной тому неконкретность GMP. На самом деле если мы говорим об OQ - т.е. это испытания без продукта - и вот уже нужно уточнять о каком конкретно оборудовании речь? Уточнять GMP точно не будет 🙂 Давайте думать. Для капсулятора верхним и нижним пределом может быть доза в капсулу одного и того же формата- но если речь о дозировании, то причём тут OQ - делаем только на PQ. Аналогично в этом примере в отношении производительности того же капсулятора. Для машины наполнения флаконов на OQ может быть просто механический тест (с минимальной и максимальной скоростью движения по шнекам/конвейерам этих самых флаконов, без их наполнения), а на PQ - с наполнением этих самых флаконов уже действительно с рабочим диапазоном производительностей - собственно способность держать дозу этот диапазон и ограничит.
Можно ли применить вышеуказанный пункт приложения 15 если для капсульной машины при одном формате капсул имеется больше 2х доз наполнения?
Я бы использовал возможность сопряжения с валидацией процесса и внимательнее посмотрел бы на то, как реализованы пункты (и реализованы ли) в отношении допустимости подхода с беркетингом.
Анализа рисков в принципе бояться не стоит если его воспринимать как по сути формализацию своих рассуждений. Брекетинг - по сути это обоснованная группировка. Часто попадос случается из-за того, что мы безосновательно ставим ворота на каждый параметр, а инспектора мастерски подсекают, мол, откуда такая вариабельность. И могут потроллить - мол проверьте все сочетания граничных пределов. По идее эти пределы вам должна сообщить фармразработка и на это есть ссылка в Приложении 15 GMP.
Хорошим подспорьем является руководство ISPE по валидации процесса (Practical Implementation of the Lifecycle Approach to Process Validation), в частности п.5.1.5:
Если вникнуть в суть, то можно соптимизироваться, если не вникать - то есть вариант делать всё подряд, что, согласен, экстремизм ))
Александр Белинский 24.01.2020 12:26 Вообще вопрос неожиданно очень интересный стал, копаю уже второй день во втором приближении (первое приближение было в середине нулевых и подходы были куда проще, точнее, практически ничем не обоснованы). Вот крутая схема из вышеупомянутого документа ISPE:
Вкратце, нет смысла рассматривать обычные OQ и PQ, как вещь в себе. На самом деле вариабельность параметров/форматов крепко определяется фармразработкой как вход - фаза 1 (увы, в наших странах эта фаза крепко "запущена", надо отметить, у меня была оказия навести некоторые справки по РБ, Украине на этой неделе) и далее должна подтверждаться в ходе всего жизненного цикла (хотя и приемлем подход с тремя валидационными сериями). Мысль вполне резонная. Квалификация подтверждает функциональность оборудования в принципе, что на реальном продукте мы способны выпустить ЛС как таковое. А Continued (USA)/ Ongiong (EU) Process Verification - это такой концепт, согласно которому мы всё в время знаем, что мы выпускаем, а не когда-то 2015-м отвалидировали три серии, а сейчас гоним не пойми что 🙂 Достаточно логично. И не факт, что слишком обременительно при разумном подходе. Во всяком случае мы можем критически посмотреть на СРР vs CQA, понимать, чем мы можем варьировать, а чем нет, применить брекетинг подход. Но, конечно, выстраивание процесса в целом займёт время и ресурсы, причем, надо понимать, что не в рамках усилий только валидатора.
