Квалификация ВЭЖХ / HPLC

Для того чтобы отвечать регуляторным стандартам качества, таким как GMP, GLP, ISO 17025, USP <1058> необходимо проводить квалификацию аналитического оборудования, чтобы документально подтвердить, соответствие используемого оборудования поставленным целям.
Не буду останавливаться на DQ, IQ, OQ, PQ, а сразу перейдем к периодической реквалификации.
К примеру у нас есть хроматограф компании Waters Corporation.
Первый вариант реквалификации. Вызываем сервис инженера, он проводит плановую замену деталей по всем блокам (насос, инжектор, детектор) «первая цена» , с помощью разработанного продукта компании Waters — Empower SystemsQT и кита растворов кофеина «вторая цена«, проводит квалификацию оборудования, и за свои услуги берет «третью цену» .

В итоге мы получаем полную замену необходимых деталей + квалификационный отчет от компании производителя.
Все отлично и красиво, провели замену, проверили на соответствие заранее установленным критериям в DQ, либо спецификации на прибор.
Второй вариант реквалификации. Вызываем сервис инженера, он проводит плановую замену деталей по всем блокам (насос, инжектор, детектор) «первая цена«, с помощью разработанной стандартной процедуры предприятия и растворов кофеина «вторая цена«, проводим квалификацию оборудования. В итоге мы получаем полную замену необходимых деталей + квалификационный отчет от компании потребителя.

Давайте сравнивать

От «первой цены» нам не избежать, это плановая замена расходных деталей (лампа, плунжера, фильтры, клапаны и т.п.)
«Вторая цена» — это стоимость программы квалификации + растворов кофеина от компании Waters — примерная цена около 10 000 у.е.
«Третья цена» — это то, сколько берет представитель компании за вызов, обычно — это около 10 000 грн, в зависимости от объема работ.
Если, сравнить первый и второй вариант, то явно, если разработать свою СОП по квалификации, то мы сэкономим приличную суму. Но, что для этого нужно?

Разработка СОП

  1. В фармакопеях отсутствует четкая инструкция и перечень тестов по квалификации ВЭЖХ-прибора, в отличии от спектрофотометров (может в будущем появиться).
  2. Возможно воспользоваться рекомендациями OMCL EU 17025 QUALIFICATION OF EQUIPMENT ANNEX 1:QUALIFICATION OF HPLC EQUIPMENT
  3. Analytical method validation and instrument performance verification by Chung Chow Chan.
  4. Analytical Instrument Qualification and System Validation by Huber.

Созданный СОП на основе данных рекомендаций, будет содержать проверку всех модулей хроматографической системы:

  1. Насос: точность скорости потока, градиента и его пульсация.
  2. Инжектор: линейность, точность, воспроизводимость инжекции.
  3. Детектор: значения шума, дрейфа, линейность отклика и его чувствительность.
  4. Система термостатирования: точность термостатирования хроматографической колонки и образцов.

Критерии приемлемости необходимо брать те, которые были обусловлены в DQ, либо в соответствии спецификации на прибор. Также можно воспользоваться рекомендациями в данных источниках, к примеру прецизионность инжекции RSD 1%, хотя в DQ, вы могли обусловить намного ниже значение, которого и необходимо будет придерживаться.

Растворы кофеина

Достаточно будет приготовить растворы из вторичного стандартного образца Sigma-Aldrich.

Дополнительные инструменты

Для проверки системы термостатирования понадобиться цифровой термометр Fluke 179 c тонкой термопарой 80BK. Пример смотри тут.
Для проверки точности скорости потока, возможно воспользоваться калиброванным Flowmeter for HPLC (Flowcal 500). Пример смотри тут.
Альтернатива поток, температура.

Обученный персонал

Необходимо чтобы инженер по квалификации был обучен, а именно имел понимания про систему квалификации и политику предприятия по квалификации. Возможно посещения специальных семинаров, как пример, семинар ECA Academy AIQ, раз в год весной они его проводят, также на территории Украины такие семинары проводят компания Виалек, Государственный научный центр по GMP и многие другие. Трех четырех семинаров вполне достаточно, чтобы разобраться в принципах и основах квалификации, и конечно самообразование.

Сравнение in-house и квалификацию от производителя

Если выполнить все эти пункты, то квалификация «in-house» будет находиться на одном уровне с квалификацией компании Waters. Чтобы не быть голословным:

  1. Перечень тестов будет совпадать.
  2. Критерии приемлемости будут совпадать.
  3. Точность приготовление растворов одинаковая или лучше (неопределенность пробо-подготовки моя и по сертификату отличалась, мои точнее)
  4. Дополнительное оборудования совпадает или эквивалентное по точности, воспроизводимости.
  5. Различие в том, что сервис инженер обучен компанией производителя под свою СОП (Empower SystemsQT), ваш инженер по квалификации обучен под Ваш СОП.

В итоге, растраты в первом варианте — это 10 000 у.е. на программный продукт Empower SystemsQT, а во втором — обучение инженера, его зп, затраты на дополнительное оборудование (колонка, капилляр, термометр, flowmeter).

Скептики

Иногда сталкивался с скептически настроенными людьми, которые будут утверждать, что компания производитель запрещает самим проводить квалификационные работы. Это ложь, если зайти сюда, видно что Waters приводит плюсы своей квалификации в отличии от «in-house» — это экономия времени. Про запрет вообще не идет не слова, более того, они разработали Self-Directed Qualification, чтобы потребитель делал ее сам, читаем тут. Сомнений не остается, что это все фантазии.
Бывают также персонажи, которые будут требовать от Вас специального сертификата, который дает разрешения проводить квалификацию — это тоже все мифы, таких сертификаты никто давать не будет. Waters дает такие сертификат своим работниками, чтобы они имели доказательство того, что этот человек имеет право работать с продуктом Empower SystemsQT, а уж никак, что он может делать квалификацию. Никто же не требует сертификат на проведения права валидировать аналитические методики 😉
Злые языки иногда могут кричать, что аудиторы дают замечания, что проводиться квалификация «in-house» и необходимо, чтобы это делал производитель, но как только дело доходит до предоставление этих доказательств, а именно письменного замечания — разговор резко переходит в сторону.

Выводы

Создать свою процедуру квалификации возможно, которая будет эквивалентна компании производителя. Необходимо понести растраты на:

  1. Обучение инженера по квалификации.
  2. Его ЗП.
  3. Покупку лишних инструментов (цифровой термометр, flowmeter, капилляр, СО кофеина)
  4. Покупку обучающей литературы.

Но вы сможете уже буквально через год на каждом хроматографе экономить приличную суму около 7000 у.е.

Я думаю это того стоит, тем более если у вас более 10 хроматографических систем.

Если Вам понравилась статья, пишите в комментариях и в следующей статье я подробно опишу процедуру квалификации хроматографа с тестами, условиями хроматографирования, выбор или расчет критериев приемлемости.
🙂 🙂 🙂

Подписывайтесь на каналы PHARM COMMUNITY:

   
Просмотров: 917
Поделитесь с коллегами:

9 комментариев к “Квалификация ВЭЖХ / HPLC”

  1. А «слабо» просто соблюдать принцип: каждый должен выполнять свои прямые обязанности согласно статуса «кто на что/на кого учился»? Видимо, слабо…

    Некоторым «специалистам» — «на все руки мастер» ну просто не сидится, чтобы не поискать, а где бы еще поковыряться и «сэкономить» в угоду руководству…

    Зачем вообще этот сервис-инженер, обученный и имеющий подтверждение фирмы-производителя  на право сборки/разборки/замены запчастей нужен? Вот пусть меняет деталь, а тесты мы и сами сделаем? А там и деталь сами менять станем..

    Да ради Бога, только результаты такой самодеятельности могут быть самыми непредсказуемыми, вот тогда и придет время посчитать, где/на чем сэкономили..

    Вы уж простите, но если ломается или у радивых хозяев требует сервис-обслуживания даже домашняя стиральная машина, то к ней тоже приглашают сервис-инженера почему-то…

    Ну, и наконец: сравнивать такие процедуры как валидацию аналитических методик с квалификацией сложнейшей хроматографической системы и детекторов (без которых и методики то не будет), ну уж простите — это не самообразованием надо заниматься, а базу сначала подучить и с терминологией разобраться…

    • Да ради Бога, только результаты такой самодеятельности могут быть самыми непредсказуемыми, вот тогда  и придет время посчитать, где/на чем сэкономили..

      Если следовать этой логике, то ежегодная процедура ревалидации процессов стерилизации при помощи достаточно непростых комплексных измерительных систем — это тоже «самодеятельность» 🙂

      Вы уж простите, но если ломается  или у радивых хозяев требует сервисс-обслуживания даже домашняя стиральная машина, то к ней тоже приглашают сервис-инженера почему-то…

      Если что-то ломается — да, требуется сервис инженер. При этом для выбора и формирования загрузок сервис инженер, как правило, не требуется.

      По-моему данная статья больше посвящена тому, что можно выбрать оптимальное сочетание того, что предприятие способно выполнить своими силами, и что заказывать на стороне.

    • Наталья, предлагаю Вам не брать автора на «слабо», а поделиться своим опытом и видением вопроса в виде статьи для главной страницы (вверху в меню + Добавить есть пункт Запись). Думаю, что многим будет интересно, в том числе и автору данной записи.

  2. Периодическую квалификацию HPLC можно проводить и с помощью наставлении от производителя, например performance Maintenance Protocol 2690/2695/e2695 Separations Module для Waters и соответствующая для Agilent.

    • performance Maintenance Protocol 2690 — это короткий список вещей (процедур), которые необходимо произвести сервис инженеру, после замены деталей, чтобы убедиться, и показать покупателю, что он установил их корректно.

      И методы в этих протоколах существенно отличаются от методов указанных в спецификации на прибор.

  3. На мой взгляд именно CDS уже не представляет с собой такой уж terra incognita — отличие от приглашенного специалиста от Water или Agilent состоит лишь в том, что у доморощенного валидатора не будет специальной флэшки, благодаря которой можно частично в автоматизированном режиме проверить ещё и back-end (тесты типа разного рода Data integrity etc.). Самостоятельно компания имеет шанс «пешком», без автоматизации проверить только front-end, то бишь пользовательский интерфейс. Я думаю, анализом рисков для реквалификации вполне можно обосновать усечённый объём в отношении CDS.

    Это если не делать и первичной квалификации CDS, тогда да, следует заморочиться с самостоятельным нажиманием всех кнопок + проверить, правильно ли обсчитываются пики т.п.

    Опять же, вот во вложении практически вся канва таковой валидации от Agilent. Понятно, что без автоматизации не всё можно столь же эффективно выполнить вручную, но можно хотя бы привязаться к предложенным проверкам:

    Review Document_Standard_EQP_SW

Оставьте комментарий